Mrp Siteminin Girdileri
Ana Üretim Planı ( Master Production Schedule )
Ana üretim planının geliştirilmesi MRP açısından çok önemlidir, o nedenle gerçekçi bir ana üretim planı elde edilinceye kadar planda değişiklikler yapılır. Koşulların değişmesi, gerçekleşen üretim miktarının planlanan miktardan farklı olması halinde önlem alınması gerekir. Aradaki farkı kapatmak için çalışanların fazla mesai yapmaları gerekebilir. Alınan önlemler, ana üretim planı ile gerçekleşen durum arasındaki farkı kapatamıyorsa ana üretim planı değiştirilmelidir.
Ana üretim planı, planlama döneminin tamamını kapsar. Planlama dönemi, tüm malzemenin temini veya üretimi için gereken toplam zamandan daha uzun olmalıdır. Ana üretim planı, müşteri siparişleri ve talep tahminlerini üretim değerleri cinsinden ifade ederek, pazarlama ve imalat fonksiyonları arasındaki ilişkiyi belirler.Ana üretim planının girdileri arasında, müşteri siparişleri ve talep tahminlerinin yanı sıra, dönemler itibarı ile işletmenin üretim kapasitesi ve envanter durumu bilgileri yer almaktadır.
Ana üretim planı, girdi olarak son ürünlere olan talebi kullanır, bu nedenle çıktıları da son ürünler cinsindendir. Ana plan, kapasiteyi de göz önünde bulundurarak, maliyetleri minimize etmeyi amaçlayan bir üretim planıdır. Uzun dönemlerde kaynakların miktarları sabit olmayabilir, bu durumda ana plan kaynak miktarlarındaki gerekli değişiklikleri planlar. Ana üretim planının başarılı olabilmesi için uygulanabilir ve gerçekçi olması ve sistemdeki değişikliklerin anında plana yansıtılması gerekir.
Malzeme Listesi ( Bill of Material )
Malzeme listesi, bir ürünü veya alt montajı oluşturan tüm parça ve malzemelerin listesidir. Her parça ve malzeme için bir stok numarası ve tanımı verildikten sonra bir adet ürün veya alt montaj için bu parçadan veya malzemeden kaç birim gerektiği gösterilmeli ve hangi kaynaktan sağlandığı belirtilmelidir.
Ürün tasarımı yapıldığı zaman, hangi parça ve malzemeden oluştuğunu gösteren malzeme listesinin de hazırlanması gerekir. Ürünün tasarımında yapılacak değişiklikler anında malzeme listesine aktarılmalıdır.
MRP sistemi malzeme listelerini kullanırken, bu listelerdeki bilgileri doğrudan kullanmaz. Bu nedenle ürüne ait bilgiler, bir ürün ağacı yapısına dönüştürülmelidir.
Kademe Kodlaması ( Level Coding )
Burada, aşağıda belirtilen özellikler çerçevesinde üretimde kullanılan tüm bileşenlere birer kademe kodu verilir.
Kademe 0 : Hiçbir üründe bileşen olarak kullanılmayan parça, son ürün.
Kademe 1 : Kademe 0’ da bulunan ürünün direkt bileşeni ya da bir son ürün.
Kademe 2 : Kademe 1’ de bulunan parçanın bileşeni ya da bir son ürün.
Kademe n : Kademe ( n-1 )’ de bulunan parçanın direkt bileşeni.
Bu kodlama, hammaddeye ulaşana kadar devam eder. Hammaddelerde uygun bir kademe koduyla tanımlanır.
Envanter Durum Kayıtları ( Inventory Status File )
Malzeme ihtiyaç planlaması sisteminde hangi parçaların kaç adet ve ne zaman sipariş edileceğinin belirlenmesi için envanter durum kayıtlarından yararlanılır. MRP programı çalıştıkça bu kayıtlardaki bilgiler değişir.
Envanter durum kayıtlarının görevi, işletmede mevcut envanteri sürekli kontrol etmek ve gereken işlemleri yapmaktır. Örneğin envanter seviyesi talebi karşılayamayacak düzeye düştüğü zaman, sistem sipariş verilmesi için kullanıcıları uyarır.
Envanter durum dosyası, MRP sisteminin kontrol görevini yerine getirebilmesini sağlamak amacıyla, her parça ile ilgili bilgileri kayıtlarda tutar. Bu bilgiler parça numarası, temin süresi, parti büyüklüğü ve satıcıları kapsar.
