Üretimde kullanılan bütün malzeme ve parçaların zaman buketlerinin hazırlanması MRP’nin esas fonksiyonudur. Zaman buketini oluşturan bilgilerin hesaplanması sırasında göz önünde bulundurulması gereken bazı durumları açıklayan kavramlar şunlardır.

Brüt ve Net İhtiyaçlar

Temin Süresi (L)

Emniyet Stoğu

Yukarıdan Aşağıya Hesaplama Yöntemi

Aşağıdan Yukarıya Hesaplama Yöntemi

Matris Yöntemi

Sipariş Miktarlarının Belirlenmesi (Lot Sizing)

Siparişlerin Çıkarılması

Brüt ve Net İhtiyaçlar

Brüt ihtiyaç, Üretim programından gelen ihtiyaçtır.Bu değer genelde üretim ihtiyacı ile yedek parça ihtiyacının toplamından oluşur. Net ihtiyacın zaman buketi içinde planlanan sipariş durumlarına öre hesaplanması gerekir. Şekil 3.7. ile verilen örnekte, 15,18. ve 22. haftalara ait olan ihtiyacın sırasıyla 10800, 12000, ve 24000 olduğu görülmektedir. Elde 2000 adetlik stok bulunmaktadır, dolayısıyla 15. haftanın net ihtiyacı 8800 değerine düşmüştür. Net ihtiyaçlar elde mevcut stok durumuna bakarak veya planlanan Teslim (sipariş girişi) bilgileri göz önüne alınarak hesaplanır. Örneğin 13. haftada mevcut stoktan başka planlanan 1000 adetlik bir giriş olsaydı net ihtiyaç, 8800   den 7800 değerine düşecekti.

Temin Süresi (L)

Temin süresi siparişin verildiği zaman noktası ile, siparişin teslim edildiği zaman arasında kalan süredir.Üretim yoluyla temin edilecek parçalar için ;
L = Gerçek üretim zamanı + Tahmini Bekleme Zamanları + Emniyet Payı olarak belirlenmelidir.Satın alınacak elemanlar için ise, geçmiş bilgilere göre tahmin edilir.Bu zamanların sağlıklı tanımlanması MRP sisteminin etkinliğine tesir eden en önemli faktörlerden birisidir. Çünkü gerçekçi olarak tahmin  edilen bir temin süresi, bekleme payı süresini azaltır, böylece üretim içindeki beklemelerin, program aksamalarının ve ilgili maliyetlerin önüne geçilmiş olur.

Ayrıca iyi belirlenmiş bir ön zaman, emniyet stoğu paylarının  da düşük tutulması sonucu doğurur.

Emniyet Stoğu :

Teorik olarak MRP sisteminin çalışma felsefesi, ihtiyaç kadar sipariş vermeye dayanır. Bu nedenle malzeme ve parça ihtiyacı üretim programına bağlı olarak ve kesin değerler olarak hesaplanır. Ancak bu yaklaşım uygulamada bazı zorluklar çıkarabilir.Çünkü bitmiş ürün ve yedek parça talebi belirsizdir. Bu durum, talebi belirli bir güvenle karşılayabilmek için, üretim programına emniyet paylarını eklenmesini gerektirir.

Emniyet stoğunun, bu şekilde ürün kademesinde hesaba katılması, otomatik olarak alt kademelere de yansıyacaktır.Başka bir deyişle, parça ve malzeme seviyesinde gerekli olan emniyet, ana üretim programı değiştirilerek sağlanabilir.

Öte yandan eğer bir hammaddenin ikmalinde zaman zaman istenen miktarlarda temin edememe durumları gözleniyorsa bu elemanın siparişleri emniyetli tutulabilir. Aynı şekilde emin zamanındaki belirsizlikler de emniyet stokları ile dengelenebilir.

Ayrıca, imalat yoluyla temin edilen parçalara ait emniyet stokları için de aşağıdaki öneriler verilebilir:
* Tecrübelere göre darboğaz makinelerin önünde veya arkasında bekleyen parçalar için  Emniyet payı eklenebilir.
* Eğer bu makinelerden birden fazla eleman geçiyorsa talep yapısı düzgün olana emniyet payı konmalıdır.
* Bir montaj istasyonundan sonraya konulan emniyet stoğu veya zamanı bu noktaya kadar olan tüm belirsizlikleri daha az bir stok ile koruyabilir.

Brüt Parça ve Malzeme İhtiyacının Hesaplanması :

Üretim programına bağlı olarak, temin edilmesi gereken malzeme ve parça miktarlarını başlıca üç şekilde hesaplamak mümkündür :
* Yukarıdan Aşağıya Hesaplama Yöntemi
* Aşağıdan Yukarıya Hesaplama Yöntemi
* Matris Yöntemi

Yukarıdan Aşağıya Hesaplama Yöntemi :

Bu yöntemde; ana mamul, ürün ağacı yapısına göre, sıfırıncı kademeden, en alt kademeye doğru ilerleyerek parçalarına ayrılır.(Mamulün patlatılması = Product Explosion).

Brüt ihtiyaç hesabı, bu ayırma işlemiyle beraber ve yukarıdan aşağıya bir dal üzerinde hareket ederken, sürekli olarak üst kademenin brüt ihtiyacı ile alt kademe elemanının birim kullanım miktarı çarpılarak yapılır.

Birim kullanım miktarı ise, yukarıda  da açıklandığı gibi; “alttaki elemanın üstteki elemanı yapmak için gerekli olan miktar”dır. Ve ürün ağacın tanımlanması aşamasında belirlenmiştir.

Örneğin, şekil 3.7. ile verilen mamulü ele alalım. Bu mamulden 100 adet yapılmanın planlandığının varsayalım. Bu durumda mamul için brüt ihtiyaç 100 adettir. Eğer bu yönteme göre (d) parçasının brüt ihtiyacını hesaplamak istiyorsak, ürün ağacının A Cd dalında ilerleyerek,
100 x (2) x (2) = 400
değeri bulunur.
Bu yöntem, ara kademelerdeki stok durumlarını ve politikalarını da göz önüne alarak, brüt ihtiyaçları net ihtiyaçlara dönüştürmek gerekiyorsa, hesaplamada kolaylık getirmektedir.

Aşağıdan Yukarıya Hesaplama Yöntemi :
 
Adından da anlaşılacağı üzere bu yöntem, yukarıdan aşağı hesaplamanın tam tersi bir yol izleyerek çalışmaktadır. Bu yöntemde önce birim brüt miktarların bulunması, sonra bu değerin programda yer alan ürün sayısıyla çarpılarak, parça ve malzemenin toplam brüt ihtiyacına dönüştürülmesi daha uygundur.

Örneğin, yine yukarıdaki örneği ele alalım: (d) parçasına ait brüt ihtiyacı bulmak için, daha önce 1 adet A yapmak için kaç adet (d) gerekli olduğu hesaplanmalıdır. Bu da, dCA dalı üzerinde, yukarı doğru çıkarak ve (2) x (2) = 4 çarpımı ile bulunur. A’ nın brüt ihtiyacı 100 olduğuna göre ; (d) nin brüt ihtiyacı da 4×100 = 400 olacaktır.

Gerek yukarıdan aşağıya ve gerekse aşağıdan yukarıya hesaplama yönteminde, ürün ağacının büyüklüğüne ve karmaşıklığına bağlı olarak, çok büyük bir hesaplama yükü ile karşılaşacağı açıktır. Ancak Bilgisayar yazılımları hazırlanırken, parça ve malzemelerin kod numaraları, amaca uygun olarak verilecek olursa, bu yükü büyük ölçüde azaltmak mümkündür.
Örneğin, her elemanın kod numarası ,
* Elemanı tanıtan özel işareti
* Elemanın bulunduğu kademeyi
* Elemanın bir üst kademede kullanıldığı miktarı
* Elemanın kullanıldığı parça ve kademe numarasını
belirtecek şekilde seçilirse, bilgisayar hangi dal üzerinde hareket edeceğini, bu hareket sırasında, çarpacağı sayıları, daha sonra da bir araya getireceği elemanları, uygun tasarlanmış bir yazılım ile kolayca bulabilir ve gerekli hesaplamaları yapabilir.

Matris Yöntemi :

Bu bölümün başında da ifade edildiği gibi, bilgisayarların ihtiyaç planlamasında kullanılması, bir yandan hesapların çok hızlı yapılmasını sağlayarak etkinliğini arttırmış, diğer yandan da karmaşık yöntemlerin kullanılmasına veya geliştirilmesine imkan sağlamıştır. Matris yöntemi yardımıyla, malzeme listesi bilgileri ve üretim programı verilen bir mamulün tüm elemanlarına ait brüt ihtiyaçları, çok daha az bilgisayar zamanı kullanarak bulmak mümkündür. Ayrıca bu yöntemin bir diğer avantajı, çeşitli ürünlerin yapıldığı ve her üründe benzer birçok elemanın kullanıldığı imalatlarda, ortak parçaların birleştirilmiş brüt ihtiyaçlarını da aynı sistem içinde, ayrı bir işleme gerek kalmadan otomatik olarak yapmasıdır.

Oysa yukarıda anlatılan, ürün ağacı dalları üzerinde ilerleyerek, hesap yapma yöntemlerinde, bu işlemin ayrıca yapılması gerekir. Kod sistemi bu konuda hesap kolaylığı sağlar. Her bir dalın elemanlarına ait ihtiyaçlar hesaplandıktan sonra, aynı özel işarete sahip olanlar bir araya getirilerek, birleştirilmiş ortak parça ihtiyacı bulunabilir. Örneğin Şekil 3.5’ deki (b) parçası böyle bir elemandır. bBA yolu ile; (2) x (1) x 100 = 100 hesaplanır.
bCA yolu ile ise
(1) x (2) x 100 = 100, hesaplanır.
Gerçek brüt ihtiyaç bu ikisinin toplamı olan 200 adettir. Son aşama ise eğer yapılıyor ise, bu ihtiyaçlara, yedek olarak yapılacak parçaların programlanana miktarlarını eklemektir.

Sipariş Miktarlarının Belirlenmesi (Lot Sizing)

Sipariş zamanlarını  verecek olan buketin hazırlanabilmesi için, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlar haline getirilmesinden sonra, sipariş miktarının belirlenmesi gerekir.Bu amaçla çeşitli yöntemler kullanılmaktadır. Eğer en basit yöntem olan “Periyot İhtiyacı Kadar Sipariş” yöntemi kullanılıyor ise, periyodun net ihtiyacı ile sipariş edilecek miktar aynı olmaktadır. Bu uygulamanın sonucu, sık sık sipariş verme ve minimum envanter düzeyleridir. Ancak bu durumda sipariş maliyetlerinin ihmal edilecek düzeyde olması gerekir.
Sipariş vermenin maliyeti ihmal edilemeyecek düzeylerde olduğu zaman, çeşitli yöntemlere göre, periyot ihtiyaçları birleştirilir ve siparişler birleştirilmiş miktarlara göre verilir, böylece toplam envanter maliyetleri minimum yapılmaya çalışılır.

Siparişlerin Çıkarılması :

* Brüt ihtiyacın hesaplanması
* Brüt ihtiyacı net ihtiyaca dönüştürülmesi
* Sipariş Miktarı Belirleme yönteminin seçilmesinden sonra,
“Siparişlerin Çıkartılması” işlemine geçilir. Böylece esas amaç olan “sipariş Programı” bir zaman buketi halinde hazırlanacaktır.

Sipariş miktarını belirleme yöntemi, hem sipariş miktarının hem de, bu siparişin teslim edilmesi gereken periyodu da tanımlamaktadır. Bu nedenle Tablo 3.1.’ de gösterilen zaman buketinde net ihtiyaç satırı altında, bir de sipariş girişi satırı yer almıştır.

Eğer “Periyot İhtiyacı” kadar sipariş verme yöntemi seçilmiş ise, net ihtiyaç satırındaki değerler örnekte olduğu gibi aynen alt satıra indirilir.

Bundan sonra yapılacak işlem planlanan sipariş girişi periyodundan, elemanın temin zamanı kadar geriye giderek programlana işi, MRP sisteminin zaman fazlı çalışma (Time Phasing) yapısını tanımlamaktadır.

 
Benzer Yazılar:
Malzeme İhtiyaçları Planlama
Atölye Çizelgeleme Algoritmaları
Depolama ve Stok Kontrol

Yorum Yapın