Kanban Kuralları ve Uygulanması
Kanban Kuralları
1.Kural : Sonraki üretim süreci, önceki süreçten gerekli parçaları gerekli miktarlarda ve gereken zamanda çekmelidir.
Bu kuralın uygulanabilmesi için aşağıda belirtilen kuralların da birlikte uygulanması gereklidir.
• Kanban olmadan herhangi bir parçanın çekilmesine izin verilmemelidir.
• Kanbanların sayısından fazla miktarda parça çekilmesine izin verilmemelidir.
• Fiziksel ürüne daima bir kanban yapıştırılmış olmalıdır.
Kanban uygulamasına geçmeden bir işletmede;
1) Üretim hızının zaman boyutunda dengelenmesi,
2) Süreçlere ilişkin yerleşim planlarının revize edilmesi,
3) Üretim yöntemlerinin standardizasyonunun gerçekleştirilmesi, gereklidir.
Sadece 1.kural’ın uygulanması, tam zamanında üretimin gerçekleştirilmesi için yeterli olmayacaktır, çünkü kanban yalnızca her süreçte günlük üretimi belirleyen bir yükleme aracıdır.
2.Kural : Önceki üretim süreci sonraki süreç tarafından çekilen miktar kadar üretim yapmak zorundadır.
1 ve 2 No’ lu kanban kuralları yerine getirildiğinde, tüm üretim süreçleri bir konveyör hattı gibi birleşmiş olacaktır. Üretim süreçlerinin herhangi birinde bir problem olması halinde tüm hattın durması söz konusu olabilecek ancak süreçler arası denge yeniden sağlanacaktır.
Sonuç olarak, süreçler arasında bulunan envanterlerde önemli bir azalma olacaktır. 2.Kural’ın uygulanabilmesi için, birlikte uygulanması gereken diğer kurallar aşağıda verilmiştir :
1. Kanbanların sayısından daha fazla üretim yapılmasına izin verilmemelidir.
2. Önceki süreçte farklı parçaların üretimi söz konusuysa, bunların üretimi kanbanların geliş sırasına uygun olarak yapılmalıdır.
Sonraki üretim süreci, ufak kafilelerde düzgün üretim hızı sağlamak isteyeceğinden, önceki süreçte tezgah hazırlık işlemlerinin, sonraki aşamanın sıklaşan taleplerine cevap verebilecek şekilde hızlandırılması gerekir. Bu durumda, önceki süreçte tezgah hazırlık işlemlerinin kısaltılması gereklidir.
3.Kural : Hatalı parçalar, hiçbir zaman bir sonraki üretim sürecine geçirilmemelidir.
3.Kural’ın uygulanamaması halinde Kanban sistemi işlerliğini kaybedecektir.
Üretim hattı üzerinde, herhangi bir istasyonda hatalı parçalar bulunması ara stokların büyük ölçüde azaltılmış olduğu bu ortamda üretim akışını durduracak ve hatalı parçalar önceki istasyona geri gönderilecektir.
TZÜ ortamında, üretimin kesintiye uğraması, hat üzerinde çalışanlar tarafından derhal fark edilecek ve hatalı üretimin bu denli “göze batması” hataların tekrarının önlenmesinde önemli bir rol oynayacaktır.
Bilindiği gibi, TZÜ yaklaşımında “sıfır hata” hedefine yaklaşabilmek amacıyla “otonomasyon” kavramından yararlanılmaktadır. Otonomasyon otonom hata kontrolü olarak tanımlanmıştır ve bu kavramın temelinde hataların tekrarını engellemek ilkesi yer almaktadır.
“Hatalı” kavramı, Toyota sisteminde, hatalı üretim operasyonlarını da içerecek şekilde genişletilmiştir. Hatalı operasyon; standardizasyona tam olarak ulaşılmamış ve birtakım yetersizliklerin söz konusu olduğu işlem olarak tanımlanmıştır. Hatalı operasyonlar aynı zamanda hatalı parça üretimine de neden olacağından, üretim operasyonlarının standardizasyonu kanban sisteminin önemli ön koşullarından birisi olmaktadır.
4.Kural : Kanban sayısı minimuma indirilmelidir.
Toplam kanban sayısı, sistem içindeki süreç içi envanter düzeyini belirlediği için, TZÜ ortamında amaç bu sayıyı mümkün olan en alt düzeyde tutabilmektir.
Kanban uygulamalarında, günlük ortalama talepte bir artış olduğunda çevrim zamanlarının kısaltılması gereklidir. Bu ise, hat üzerinde işgücü tahsisinde bazı düzenlemeler yapılmasını gerektirecektir. Ancak eğer üretim hattı bu tür düzenlemeleri yapabilecek esnekliğe sahip değilse, kanban sayısının sabit tutulduğu bu ortamda artan talep koşullarında ya üretim tamamıyla duracak ya da fazla mesai yapılacaktır.
Esnekliğin sağlanamadığı ortamlarda ise toplam kanban sayısını ya da güvenlik stoku düzeyini arttırarak talep artışlarına uyum sağlamak mümkündür. Talebin azalması durumunda ise, standart operasyonlar çevrim zamanının arttırılması gerekecektir. Ancak, bu durumda ortaya çıkacak boş zamanın önlenebilmesi için, üretim hattındaki işçi sayısının da azaltılması söz konusu olacaktır.
5.Kural : Kanban, talepteki ufak dalgalanmalar karşısında üretim hızını ayarlamak amacıyla kullanılmalıdır.
Talep dalgalanmaları karşısında üretim hızının kanbanla ayarı bu sistemin en önemli özelliklerinden birisidir. Kanban sisteminin bu özelliği, kanban dışı bir üretim kontrol tekniği kullanılan sistemlerde gözlenen problemlerin incelenmesiyle daha iyi anlaşılacaktır. Bu tür sistemlerde, üretim çizelgelerinin merkezi olarak belirlenmesi nedeniyle, ani talep değişmeleri karşısında tüm üretim birimlerine ayrı ayrı gönderilen çizelgelerin değiştirilebilmesi için en az 7, 10 günlük bir süre gerekecektir.
Kanbanla üretim hızının ayarlanması, talebin belli büyüklükteki değişmeleri için gereklidir. Toyota sistemine göre, talepte %10 dolaylarında bir değişme olduğunda, toplam kanban sayısını değiştirmeden kanban transfer hızını değiştirerek üretim hızını ayarlamak mümkün olabilmektedir.
Talepte daha büyük mevsimsel dalgalanmalar olduğu zaman ise, üretim hatlarının yeniden düzenlenmesi gerekecektir. Talebin yıl boyunca gösterdiği dalgalanmalar karşısında, üst yönetimin kesin ve kalıcı bir stratejiyi baştan belirlemesi ve diğer düzenlemelerin bu strateji doğrultusunda ele alınması çok önemlidir. Bu noktada üst yönetimin değerlendirebileceği iki seçenek söz konusudur.
1. Yıllık toplam satış hacminin dönemler itibariyle dengelenmesi; üretim hızının yıl içinde sabit tutulması.
2. Yıl içinde talep değişimlerinden etkilenebilecek tüm üretim hatlarının yeniden düzenlenebilmesine olanak verecek esnek bir planın hazırlanması; üretim hızının dönemler bazında değiştirilmesi.
Kanban Sisteminin Uygulanması
Talebin çektiği sistemler olarak tanımlanan tam zamanında üretim sistemleri kanban sistemini bir üretim kontrol aracı olarak kullanırlar ve bu ortamda üretim süreçlerine tüm bilgiler kanbanlar aracılığıyla aktarılır.
Ancak, kanban sistemi, bir dizi kartla süreçler arası bilgi akışını sağlayan bir sistem olarak yorumlanırsa, birçok işletme mevcut koşullarda bir kanban sistemine sahip olduğunu iddia edecektir. Bugün pek çok işletmede, süreçler arasında bilgi alış verişi ile buna bağlı olarak malzeme alış verişini sağlamak amacıyla malzeme ile birlikte hareket eden bir kart sistemi zaten vardır. Ancak, bu uygulamaları kanban sistemi olarak nitelemek olanaksızdır. Çünkü bu sistemler iten kontrol sistemleri çerçevesinde kullanılmaktadır. Oysa kanban sisteminin ayırt edici özelliği, çekme sistemi ortamında kullanılıyor olmasıdır. Bu durumda, kanban sisteminin tam zamanında üretim sisteminden bağımsız olarak pek bir anlam ifade etmediği ve ancak çeken sistemler için bir kontrol aracı olduğu söylenebilir.
TZÜ uygulamalarında, kanban sistemine geçiş aşamalı olarak gerçekleştirilmesi gereken bir projedir. Öncelikle üretim hattı üzerinde bazı süreçlerde ve ‘ortaklığı çok-kritikliği az’ olan parçalar bazında kanban uygulamalarının başlatılması gereklidir. Ancak kanban uygulamasına geçmeden evvel bazı çalışmalar yaparak alt yapının hazırlanması başarı için ön koşuldur. Bu bağlamda yürütülmesi gerekli çalışmalar aşağıda özetlenmiştir :
• Yan sanayi ile karşılıklı güven ve işbirliğine dayanan ilişkiler çerçevesinde satın alma sisteminin yeniden düzenlenmesi
• Üretim planlama sisteminin kurulması ve üretim hızının zaman boyutunda dengelenmesi
• Üretim ön sürelerinin kısaltılması
• Tezgah hazırlık işlemlerinin ve buna bağlı olarak tezgah hazırlama zamanlarının kısaltılması
• Üretim işlemlerinin (operasyonlarının) standardizasyonu
• Süreçlere ilişkin yerleşim planlarının hazırlanması; ‘esnek atölyeler’ için yerleşim planlaması ve çok fonksiyonlu işgücü çalışmaları
• TZÜ sistemini diğer geleneksel yaklaşımlardan ayıran sürekli gelişme öğesine ilişkin gerekli alt yapının hazırlanması
• Toplam kalite yönetimi ilkeleri doğrultusunda, güvence ağırlıklı, sıfır hata hedefli ve tüm çalışanların sorumluluğunda bir kalite sisteminin kurulması
• TZÜ sisteminin örgüt yapısına uyarlanması sonucu geliştirilen işlevsel yönetim modeli ile ilgili çalışmaların yapılması
