DEPOLAMA
Fiziksel dağıtım ve fiziksel tedarik süreçlerinde benzer amaçlarla kullanılan depolar mallara zaman ve yer faydası sağlamalarıyla ön plana çıkarlar.

Fiziksel dağıtımda üretim programlarının aksamadan yürütülebilmesi ve hammaddelerin zamanında elde bulunur halde olmasını sağlamak için kullanılırlar.
Fiziksel dağıtımda depo müşterilerin  siparişlerinin arzulanan düzeyde ve en düşük toplam maliyetle karşılamak amacıyla kullanılır
Depolama nedenleri hakkında şunlar söylenebilir.


- Bir malın üretildiği nokta ile bu mala talep olan noktalar arasındaki mesafenin  neden olabileceği hizmet düzeyi aksamalarını önlemek,
- Mala zaman faydası yaratarak müşterilerin istekleri zaman ürüne ulaşabilmelerini sağlamak.
- Üretim ve taleplerdeki mevsimlik dalgalanmalardan ötürü ürünün bol olduğu zamanlarda depolayarak sistemin fazla olduğu zamanlarda  fırsat kayıpları yaşamamak.

Fiyatlardaki  dalgalanmalar gözönünde tutularak depolama yapılabilir. Mesela bir süpermarket suyu kışın alıp yazın satabilir, su kış mevsiminde daha ucuz olacaktır.
2.1.1. Depolama Anlayışındaki Gelişmeler
Eskiden depolar sadece  mal depo etmek amacıyla  yani arz ile talep arasında bir uyum sağlamak amacıyla ve zaman faydası yaratmak için kullanılırdı. Günümüzde ise depolar mal depolamak amacı dışında , mal akımı sağlamak yönünden de önem kazanmakta yani dağıtım deposu olarak kullanılmaktadır. Bu depolarda malın bölünmesi, sipariş hazırlanması, paketleme ve taşıma giderlerini azaltacak faaliyetler yapılmaktadır.
2.1.2. Depolamanın İşlevleri
Depolamada siparişlere uygun olarak malların depoya girmesi ve depodan da pazara kolaylıkla ulaşmasını sağlamak amacı vardır.

Depolama sisteminin temelinde malların taşıma aracına yüklenmesi veya boşaltılması malın depo içinde bir yerden bir yere taşınması ve sipariş hazırlama faaliyetlerini kapsayan  hareket işlevi ve malın depoda belirli bir süre saklanmasını  bekletilmesini içeren mala zaman faydası yaratan stoklama ,saklama işlevinden söz edilebilir.

2.1.2.1.  Hareket İşlevi

Bu fonksiyon içinde malın yükleme ve boşaltımının yapılması, depo içinde konumlandırılması için yapılan hareketler ve siparişin hazırlanması olmak üzere üç çeşit faaliyet vardır.  Depolara çeşitli taşıma araçlarıyla gelen  malların boşaltılması için genellikle insan gücü kullanılır.  Büyük depolarda ise mekanizasyona bağlı olarak palet ve mekanik araçlardan yaralanılır. Otomatik yükleme ve boşaltma araçları kullanılabilir. Bu araçların kullanılması insan gücü kullanılması durumunda ortaya çıkabilecek  hasar ve bozulmaların önüne geçilmede büyük fayda sağlar. Fakat kurulmaları yüksek ilk yatırım maliyeti gerektirir.
Depo içine malların yerleştirilmesinde ise malların niteliklerine, hacimlerine  ve kullanım sıklıklarına vb kısıtlara göre ayrılan yerlere yerleştirilir. Yerleştirmede insangücü ve mekanik araçlardan yararlanılır.
Seçme ve sipariş işleme aşamasında ise mallar belirli sınıflamalara göre  (hammadde, yarımamul, son mamul) sınıflandırılıp depolara yerleştirildikten sonra müşteri siparişlerine uygun olarak seçme işlevi yapılarak  yükleme alanlarına taşınır. Bu işlemler için depo içinde ayrı bir sipariş işleme alanı oluşturulabilir. Sipariş işlemede otomatik araçlar ya da elle yapılır.

Son olarak mallar taşıma araçlarına, forklift  benzeri araçlarla veya elle taşınır.

2.1.2.2. Stoklama İşlevi

Deponun asıl işlevi malların saklanması ve  tüketici isteklerine uygun olarak ayrılıp gruplandırılmasının sağlanmasıdır. Mallar müşteriler istediği zamanda onları sunabilmeyi sağlamak  için stoklanır.

Bazı siparişler birkaç üreticinin ürettiği malların bir kombinasyonunu içerebilir bu durumda bu mallar depo içinde birleştirilerek müşteriye sunulur.

Bazen de siparişlere uygun olarak malların belli kısımlar halinde müşterilere sunulması için ayrılması gerekir.

2.1.3. Depolama Çeşitleri

Depolar genel olarak mülkiyetine ve coğrafi dağılıma  göre ayrımlanabilir. Coğrafi dağılıma göre
a) merkezi depolar  
b) merkezi olmayan depolar
Mülkiyete göre ise;
a) Özel depo
b) Genel depo
c) Karma depo
d) Taşıt depoları
e) Soğuk hava depoları olarak sınıflandırılabilir

2.1.3.1. Coğrafi Dağılıma Göre Depolar
a ) Merkezi Depolama
İşletmeler envanterlerini toplu bir biçimde tek bir depoda bulundurarak  fiziksel dağıtım üzerinde kontrolün sağlanmasını ve depo yönetimiyle ilgili faaliyetlerin    tek elden yürütülmesini amaçlarlar. Merkezi depolama sayesinde elde edilen yararlardan bazıları şunlardır.

- Yönetim işlevi kolay olduğundan yönetim masrafları düşüktür.
- Etkili bir stok denetimi sağlar
- Aşırı stok bulundurmayı önler
- En yüksek düzeyde stok esnekliği sağlar
- İletişim kolaydır.

a) Merkezi Olmayan Depolama

Bu tür depolarda envanter birden fazla depoda yaygın olarak bulundurulur. Müşteri odaklı işletmeler bu yaklaşım çerçevesinde hızlı ve etkin hizmet için bu tür depolamayı tercih ederler.

Bu depolama türünün birkaç üstünlük tarafı da şöyledir.
Bu tür depolarda belirsiz müşteri taleplerinden etkilenmemek için yüksek düzeyde stok bulundurulması gerekir. Bir depoda bulunamayan ürünler için diğer bir depo devreye girerek istemlerin karşılanması sağlanır depolar arasında bütünleştirici faaliyetler  sözkonusudur.

- Fiziksel dağıtımda bu tür depoların etkinliği yüksektir.
- Yöresel ambalajlama üstünlükleri sağlar.
- Buna karşın yönetim faaliyetleri karışıktır. İletişim sorunları sık sık ortaya çıkar.
2.1.3.2. Mülkiyete Göre Depolar
a ) Özel Depolar

Depolar ve depolama araçları işletmenin mülkiyetindedir. Genellikle tercih edildikleri durumlar şunlardır. Eğer işletme depolama faaliyetine çok fazla ihtiyaç duyuyorsa depolama miktarı fazla ise kendi deposuna sahip olması tercih edilir.
Mallar özel depolama , özel işlem gerektiriyorsa bunların istenilen düzeyde depolanmasını sağlamak için işletmeler özel depoya ihtiyaç duyarlar. Özel depolarda işletmeler kendi amaçları doğrultusunda daha etkin bir depolama faaliyeti gösterebilirler. Bu tip depolar çeşitli amaçlar içinde kullanılabilir. Örneğin; özel depolar işletmenin yakınında kurularak ileriki zamanlarda tesisin genişletilmesine fırsat verebilirler. Bunun yanında otopark olarak da kullanılabilir.Nüfusun yoğun olduğu bölgelerde daha iyi hizmet verme olanağını sağlaması, özel kalite ve güven gereksiniminin var olması, geniş depo alanına ihtiyaç duyulması durumlarında özel depolar çoğunlukla tercih edilir.
b ) Genel (Umumi) Depolar

 Depoculuk konusunda uzman kişi yada kurumlar tarafından yönetilen işletme mallarının belirli bir ücret karşılığı stoklandığı depolardır. Bu depolar çok sayıda firmaya hizmet verebilecek kapasitedir. İşletmeler tarafından en çok tercih edilen depo türleridir. Kendi içinde özel mallar deposu, soğutma tertibatlı depo vb gibi depolara ayrılmaktadır.

Genel depoların sağladığı avantajlar şunlardır.
• İşletmeler bu depoları kiraladıkları için işletmelere sabit maliyet olarak dönmezler; bütün depolama  maliyetleri değişken hale getirilmiş olur. Aşağıdaki şekilde özel ve genel depolardaki birim değişken maliyetler karşılaştırılmaya çalışılmıştır.

Şekil 2.1. Umumi Ve Özel Depoların Maliyet İlişkisi
Kaynak: Aksoy, Haydar,(1990),’Dağıtım Kanalları ve Fiziksel Dağıtım’,                                    İstanbul,Yeni Asya Yayınları, s.115 

• Bu depolarla kısa süreli anlaşmalar yapılabileceği için işletmenin pazarının değişmesi ,   ile  yeni pazara uygun yeni depolara taşınmak zor olmayacaktır.
• Bir ürünün bulundurulması gereken miktarı az ise miktarı oranında depolama gideri yapılacaktır. İşletmeler deponun kapasitesi ile ilgilenmezler.
• Pazara yakın kuruldukları için işletmelere büyük bir maliyet avantajı sağlarlar.Genel depolarda özel depolarda yapılan bütün işlemler yapılabilir.
• Genellikle kısa süreli depolama amaçlarıyla kullanılırlar.

c ) Karma Depolar

Özel ve genel depoların avantajlarını barındıran bu depolama türünde  işlemenin bir depoyu ve deponun belirli bir kısmını uzun bir dönem için kiralaması söz konusudur. İşletme bu depolar sayesinde hem sabit sermeye yatırımından berat etmiş olacak hem de pazara yakın olan bu depolar sayesinde hizmet seviyesini yükseltip depolamada kendi etkinliğini gösterebilecektir.

d ) Taşıt Depoları

Taşıma araçlarının yükleme ve boşaltma faaliyetleri arasında adeta hareket eden bir depo vazifesi görürler. Taşıma süresi işletmelerce gerek taşıma türü seçimi gerekse taşıma araçlarının seçimiyle kontrol edilebilir. Bu sayede taşıma araçları farklı  talep noktaları arasında gezen bir tür mobil depo oluşturur. Özellikle uzak mesafelere  taşınan düşük hizmet düzeyi gerektiren yükler için taşıma araçları depo vazifesi görürler.

d ) Soğuk Hava Depoları

Bozulabilir nitelikteki gıda maddelerinin uygun koşullarda bozulmadan muhafazasını sağlayan farklı ürünlere göre ayarlanabilen soğutma donanımları bulunan , dış koşullardan etkilenmeyecek şekilde izole edilmiş depolardır.

Depoların genel işlevlerine ek olarak bu depolarda bozulabilir nitelikte ki malların  kaliteden ödün vermeden saklanıp fiziksel ve kimyasal özelliklerini korur bir nitelikte müşterilere arzı amaçlanır.

2.1.4. Depo Yeri Seçimi

Stoklarını nerede bulunduracağı işletmelerin vermesi gereken stratejik kararlardan bir tanesidir. Bu tip kararların verilmesinde önceki dönemlerde işletme yöneticileri sezgilerinden ve tecrübelerinden yararlanırken  günümüzde bu konuda bir çok analiz yöntemi geliştirilmiştir.

Tek depo yeri seçimi ve çok depo yeri seçimi şeklinde iki tür hesaplama  amacı vardır. İşletmeler çok depo yeri seçimi hesaplamalarının karışık olması nedeniyle mal sattıkları  pazarları gruplara ayırarak her grup için ayrı bir depo yeri seçimine gitmek suretiyle depo yeri seçimi sorununu sadece tek depo yeri seçimi olarak basite indirgeyebilir. Pazarların gruplandırılmasında ülkenin coğrafi durumu, tabii engeller, tabii bölünmeler dikkate alınır .

Tek depo yeri seçiminde kullanılan çözüm yöntemleri şunlardır.

2.1.4.1. Mekanik Benzetim Yöntemi

Tek depo yeri seçiminde kullanılan en basit yöntem mekanik benzetim yöntemidir. Bu yöntemde işletmenin pazarlarının bulunduğu  bir harita bir tahtanın veya masanın üstüne yayılır. Talep noktalarına birer delik açılır. Bu deliklerden birer sicim geçirilerek uçları masanın üst kısmında düğümlenir. Her talep noktasındaki talebi yansıtacak kadar birer ağırlık iplerin masanın altında kalan uçlarına bağlanır. İpler serbest bırakıldığında alıcıların taleplerini yansıtan ağırlıklar, düğümü taşıma maliyetlerinin en az olduğu noktaya çekecektir. Harita üzerinde düğümün tesadüf ettiği yer en uygun depo yeri olarak seçilir.

Bu yöntem uygulanması kolay bir yöntemdir. Ancak delikler ve ipler arasındaki sürtünmelerin ortadan kaldırılması probleminin giderilmesi gerekir. Aksi halde yanıltıcı sonuçlar alınabilir. Yöntem bütün bölgenin düz bir arazi şeklinde olduğu varsayımına dayanır.
2.1.4.2.Ağırlık Merkezi Yöntemi
Depo yöntemi alıcı taleplerinin dağılımının ağırlık merkezi esas alınarak yapılır. Uygulaması kolay bir yöntemdir işletmenin pazarları ve arz noktaları çok dağınık olmadığında iyi sonuçlar verebilir.

Ağırlık merkezi yönteminde her üretim ve tüketim noktasının bölge üzerindeki koordinatları saptanır. Bu koordinatlar ve bölgeler arasındaki taşınan mal hacimleri ile birim taşıma maliyeti dikkate alınarak depo yerinin belirlenmesine çalışılır.
Bunu şu formülle de ifade edebiliriz.
            Vi Rixi                               ( )         V=taşınan mal hacmi  
X=                                                        R=taşıma maliyeti
                 Vi Ri                                                                    x,y=her noktanın koordinatı
                                                                         X,Y depo yeri koordinat noktaları
          Vi y i Ri                                
Y=
            Vi Ri                                   
bunu aşağıdaki örnekle de gösterebiliriz.

Örnek:

  A      K 
         
 M        
         
     N    
        B 
Örneğin: İşletmenin televizyon ve radyo ürettiğini varsayarsak bu ürünleri A ve B üretim tesislerinden M,N,K talep noktalarına iletmede bir depo yeri seçim kararı vermesi gerekiyor. A işletmesi televizyon B işletmesi radyo üretiyor.

Her noktanın talep miktarı, taşıma ücretleri,ve yer koordinatları aşağıda verilmiştir.

 

 

Tablo 2.1.: Depo Yeri Koordinatlarının Bulunması
Arz
Ve talep noktaları Mallar Taşınan mal hacmi Taşıma ücreti TL Yer
X Koor
Y
A T 2000 0.50 3 8
B R 3000 0.50 8 2
M T ve R 2500 0.75 2 5
N T v e R 1000 0.75 6
 4
K T ve R 1500 0.75 8 8

Formülü kullanarak depo yeri koordinatlarını bulabiliriz.
         (2000*0.50*3)+(3000*0.50*8+(2500*0.75*2)+(1000*0.75*6)(1500*0.75*8)
X=
                 (2000*0.50)+(3000*0.50+(2500*0.75)+(1000*0.75)(1500*0.75)

 

             (2000*0.50*8)+(3000*0.50*2)+(2500*0.75*5)+(1000*0.75*4)(1500*0.75*8)
Y=
                 (2000*0.50)+(3000*0.50+(2500*0.75)+(1000*0.75)(1500*0.75)
bu  hesaplamalardan sonra X=5.16,      Y=5.18 olarak bulunur.
Depo yeri bu noktaların belirttiği noktadır. Bu noktaya depoyu koyduğumuz da toplam  taşıma maliyeti şöyle bulunur.

Tablo 2.2. :D epo Yeri Toplam Taşıma Maliyetleri

Arz ve talep noktaları Taşınan mal hacmi ( V) Taşıma ücreti Mesafe Taşıma giderleri TL

A
B
M
N

2000
3000
2500
1000
1500 
0.50
0.50
0.75
0.75
0.75 
35.5
42.6
31.7
14.5
40.0
 
35500
63900
59437
10875
45000

   Toplam taşıma maliyet 214712

 Kaynak: Aksoy, Haydar, s:132
Mesafeleri şu formülle hesaplayabiliriz.

D=K[(X-X)+(Y-Y)]     ( )
K=koordinat sayılarını gerçek uzaklık birimine çevirecek(km)ölçek(örnekte 10 alınmıştır)

Bu yöntemle bulunan depo yerine uygun depo yeri, toplam taşıma giderleri en az düzeye indiren depo yeri olmayabilir.

 Bu yöntemlerden başka bir de tam yer yöntem vardır. Bu yöntem ağırlık merkezi yönteminin biraz daha genişletilmiş halidir.  Çok karışık işlemleri barındırmasına rağmen elde edilen sonuçlar fazla bir kazanç sağlayamamaktadır.
2.1.4.3. Depo Yeri Seçiminin Değerlendirilmesi

Tek depo seçimi  modellerinde bazı varsayımlardan hareket edilir. Bu varsayımlardan bazıları şunlardır. Talebin belli bir yerde toplanmış olduğu kabul edilmiştir. Gerçekte talep geniş bir bölgeye dağılmış olabilir.

Depo yeri bulunurken bütün alan düz olarak kabul edilir. Dağ , baraj gibi engeller düşünülmez . Sadece değişken maliyetler konu edilir. Örneğin sadece mesafeye bağlı maliyetler hesaplanır oysa ki depo yerinin kurulumundan burada çalıştırılacak işçi sayısı ve donanım düşünülmelidir. Bu yöntemlerde talebin belirli bir dönem değişmeyeceği kabul edilir  oysa ki talep bir çok faktöre bağlı olarak dinamik bir haldedir.

2.1.5. Depolama  Maliyetleri

Depolama maliyetleri depo çeşidine ve depoda kullanılan araç ve donanımlara göre değişir. Genel depolarda depolama ücreti depolanacak mal miktarına , malın depoda kaplayacağı yere ve kalacağı süreye , istenen özel işlemlere , yapılacak kayıt tutma işlerinin çokluğuna göre değişir.

Genellikle depolama giderlerini; 
- Depoda saklama,
- Malın depoda gördüğü hareketler,
- Kayıt ve işlem giderleri,
olmak üzere üç gruba ayırmak mümkündür.

 Depolamada, saklama işlemlerini fiyatlandırmada malın kapladığı yere yani hacmine veya ağırlığına bakılmaktadır. Bunun yanında malın depoda gördüğü hareketler arttıkça ücret de artar. Kayıt ve işlem giderleri ise birim üzerinden ücretlendirilir.

Genel depolarda ödenecek ücret, depocu ile alıcı arasındaki anlaşmaya bağlıdır. Bu giderler alıcı için tümüyle değişken niteliktedir. Bu depolarda alıcı için giderler diğer alternatiflere göre daha yüksek olmasına rağmen esnekliğe izin vermesi alıcıya sağlanan hizmet düzeyinin arttırılabilirliği gibi nedenlerle tercih edilen bir depolama türüdür.

Kiralanmış olan depolarda yapılacak işlemler için gereken malzemeler bir yatırım niteliğinde olacağından giderler kısmen sabit, kısmen değişken niteliktedir. Özel depolar da bulunan donanımlara göre bunların fiyatları bunun yanında verebilecekleri hizmet düzeyi artmaktadır.  Bu depoların kullanılması daha çok  iş hacmi yüksek olan firmalar için karlıdır.

Aşağıdaki şekil depo seçeneklerinin karlı oldukları noktaları göstermektedir.
a: genel depo karlılığı
b :kiralanmış özel depo karlılığı,
c :çatallı istif araçlarının kullanıldığı özel deponun karlılığı
d . otomatik istif araçlarının bulunduğu özel deponun karlılığı
   
 
                           a                        b           c                 d

Şekil 2.2. :D epolama Seçeneklerinin Toplam Maliyet Eğrileri
  Kaynak: Kocamaz, Tuncay  , s.94

2.1.6. Depolamada Kullanılan Araçlar
Mallara zaman faydası ve yer faydası yaratan depolarda malların istenildiği şekilde saklanması düzenli bir şekilde istiflenmesi , işlemlerin en ekonomik ve en etkili yapılması gibi gereksinimlerle  insan gücünün yanında bir takım araçların kullanılması gereği doğmuştur. Çeşitli özellikteki depolarda çeşitli amaçlarla farklı donanımlardan yararlanılmaktadır. Bu araçlardan bazıları özellik ve kulanım alanlarıyla aşağıda anlatılmıştır.

2.1.6.1. Paletler               
Yurtiçi veya yurtdışına satılan malların nakli esnasında zarar görmemesi ve ekonomik şekilde taşınabilmesi için, metal, ağaç veya plastik malzemeden üretilmiş taşıyıcılardır.

 

 

 

 

 

 

 

 

Şekil 2.3. Çeşitli palet tipleri: a) çift yüzlü, b) koruma çubuklu, c) dört yollu d)ayarlı karton takozlu, e)kreynle taşınabilir tip, f) çelik dilimli, g)tek yüzlü, h)alüminyum i)metal ızgara yüzlü palet

 Kaynak:  Bülent Kobu, Üretim Yönetimi, İstanbul, 1999, 10. baskı, Avcıol yayınevi, s:227
Paletler boyut öncelikli olmak 3 genel sınıfta incelenebilir.
a) Standart dışı paletler: firmaların özel gereksinimlerinden doğan standart ölçülerin dışındaki her türlü palettir. Ölçü standardı yoktur. Amacı malzeme depolama, fabrika içi taşımalar ve nadir olarak tesisler arası taşımalardır.
b) Europalet: Avrupa ülkeleri zamanla paletlerde standardizasyona giderek, ölçü, kalite, malzeme cinsi ve nem oranı, kullanılan çivi vb. özelliklerini saptamışlar ve bu standartlara uygun paletleri Europalet olarak tanımlamışlardır. Europalet ile ilgili standart numarası UIC 435-2V’dir. Europalet ölçüleri 80cm x l20 cm’dir. EPAL, Europalet standardına uygun paletlere EPAL damgası vurulması için palet üreticilerine yetki veren ve bu yetkinin doğru kullanımını denetleyen özel statüde bir kuruluştur.
c) Amerikan standardı paletler: Amerika, Kanada ve Meksika’da palet standartları Avrupa standartlarından farklıdır. Amerikan standardında ölçü l00cm x l20 cm’dir.

Tablo 2.3. Standart Dışı ve Euro Palet Karşılaştırması

  Standard dışı palet Europalet
Palet boyutu 80 cm x l20 cm 80 cm x l20 cm
Güverte tahta kalınlığı l8 mm. 22 mm.
Fiyat 7.5 Euro 10 Euro
Ortalama Ekonomik ömrü l2 seyahat 66 seyahat
Seyahat başına palet fiyatı 7.5/l2 = 0.625 10/66 = 0.152
Seyahat başına tamir fiyatı 7.5/l2 x0.8 = 0.5 10/66×0,5 = 0.076
Seyahat başına gerçek maliyet 1.125 Euro 0.228 Euro
Fiyat karşılaştırması 10/7.5 = %33 ucuz Pahalı
Maliyet karşılaştırması 1.125 / 0.228 = %493   pahalı Ucuz
 
Palet kullanımının getirileri
- Yükleme-boşaltma işleminde insan gücünden daha az yararlanılır,
- Malzemenin ezilmesi ve devrilmesinin önüne geçilmiş olunur,
- Depolama işlemi daha verimli şekilde gerçekleştirilmiş olur.
- Sevkıyat işlemleri hızlandırılmış olur.
- Kamyon, konteynır, tır gibi taşıyıcıların taşıma kapasiteleri artırılmış olur.

2.1.6.2. Raf Sistemleri

Raf sistemleri depoların saklama işlevinin yerine getirilmesinde ve de bu işlevin en etkin ve verimli şekilde yerine getirilmesinde kullanılan araçlardır. Çeşitli malzemelerden yapılan raflar kulanım amaçlarına ve boyutlarına göre çeşitli sınıflandırmalara tabii tutulmuşlardır.

a) Giydirme Raf Sistemi (Silolar); Bu sistemle, ihtiyaç duyulan raf sisteminin yanı sıra, depo için gerekli olan dış cephe ve çatı ihtiyacı da kombine olarak giderilir.

 

b) İçine Girilebilir ve Geçişli Raflar (Drive-ln & Drive Through); Çeşit ve nitelik bakımından aynı özelliklere sahip olan, büyük hacimli ve yüksek miktarda stoklanması gereken ürünler için ideal çözün sunan raf sistemleridir

c) Konsol Kollu Raflar; Uzun malların; borular, profiller, ahşap malzemeler ve benzerlerinin depolanmasında kullanılırlar.

 

d) Kutulu ve Kolili Ürünler için Kayar Raflar; Her ebattaki kutular için, sipariş hazırlama kayar raflarında FİFO (ilk giren ilk çıkar) prensibi gerçekleştirilebilir. Bir kutu tahliye olduktan sonra, arkasındaki diğer kutu yavaş yavaş, aşağıya doğru eğimli makaralar üzerinde kayarak, tahliyeye hazır pozisyona gelir. Sıra takibinin bozulmaması sayesinde, kayar raf sistemindeki malların bayatlaması söz konusu değildir.

e) Yüksek irtifa Raf Sistemleri; 12 metre ve daha fazla yüksekliklerde, konvansiyonel raf sistemlerinin tüm güç karakterlerini ortaya koymaktadır.

 

f) Sipariş Hazırlama Rafları; Sipariş hazırlama işlemi, tüm işletmelerde en yoğun işlem ve personel gerektiren işlem olmakla birlikte, depo/sevkıyat bölümlerinin kesişme noktasıdır. Burada zaman para demektir. Malın hazırlanmasında dikkat edilmesi gereken nokta; malın, sipariş hazırlayan kişinin direkt ulaşım alanında bulunmasıdır. Kullanımda esneklik sunmasının yanı sıra, kolay ayarlanabilir olmaları ve istenilen şekilde kombine edilebilmeleri zamandan tasarruf sağlar. Büyük hacimli ve çok yer tutan mal ve kutular için uygun olmaları en büyük avantajlardandır. Manuel yapılan sipariş hazırlama bu sayede daha da kolaylaşır ve ürüne ulaşma süresi kısalır.

g) Sırt Sırta (Back to back) Raf Sistemleri; Palet veya metal sandıkların İstiflenmesine uygun ve en çok kullanılan raf sistemleridirler.

 

 h) Paletler için Kayar Raflar; Arka arkaya sıralanmış, bir kanal oluşturan ayaklardan ve bu ayakların arasında bulunan makaralardan meydana gelir. Kayar raflarda bir yönden yükleme yapılırken, diğer yönden ise tahliye işlemi gerçekleştirilir. Fren makaraları sayesinde, paletlerin kayma hızı kontrol altında tutulur. Tahliyeye hazır pozisyonda duran palet ile hemen arkasındaki palet arasında bir ayırıcı sistem bulunur. Böylece tahliyedeki palet alındığında, arkasındaki ayırıcı sistem açılarak 2. palet tahliye pozisyonuna gelir ve burada iki palet birbirlerine baskı yapmaz.

i) Tek Paletli Raf Sistemleri; En ekonomik olarak, yüksek yük hacmine sahip paletli veya sandıklı artikellerin istiflenmesinde kullanılırlar.

j) Mezanin (Katlı) Raf Sistemi; Raflar arasına ilave edilen ara katlar sayesinde, çok sayıda bireysel yerleşim ve çalışma alanına kavuşulmuş olur.

 

k) Tavalı Hafif Tip Raf Sistemleri; Çok çeşitli, paletsiz küçük hacim ve ağırlıktaki malın bir arada depolanmasına olanak sağlayan bu sistemde, yapı elemanlarının ve aksesuarlarının çeşitliliği sayesinde. raf donanımının depo alanına tam uyumu sağlanır.

l) Otomatik Yükleme ve Boşaltma Sistemi (as/rs); İstifleme ve boşaltma işlemi bilgisayar kontrollü stacker crane’ler yardımıyla yapılan bu sistem île, tüm işlemlerin seri şekilde yapılması sağlanırken, aşırı veya yetersiz depolama riski de sıfıra indirilmiş olur.
2.1.6.3. Rampalar
Lojistik faaliyetinin başarılı ve aksamasız işlemesi için önemli konulardan biriside yükleme ve elleçleme, boşaltma işlemlerinin gerçekleştirildiği yükleme noktalarıdır. Rampalar depolardan araçlara mal yüklemede ve yine araçlara mal bindirmede taşıma araçlarıyla tır kamyon gibi araçlar arasında arayüz oluşturan  çeşitli malzemelerden yapılan  araçlardır.

 Rampalar inşa edilirken göz önüne alınması gereken etmenler şunlardır.
Gün içinde birkaç kamyonun bile gelmesi kimi zaman dar boğaza neden olur ve yükleme işlemini geciktirir. Bu nedenle birden fazla yükleme noktası inşa etmek avantajlıdır. Ayrıca kamyonun yükleme noktasına yaklaşması bir kısıt olarak düşünüldüğünde şunlara da dikkat etmek gerekecektir;
• Kamyonu, saat yönünün tersi yönde (hep sola)  geri giderek yanaştırmak daha kolaydır.
• Yükleme rampası oluşturulurken manevra için önde en uzun kamyonun uzunluğunun iki misli kadar mesafe bırakmak gereklidir.
• Kamyon sürücülerinin depoya giriş-çıkışı için bir kapı oluşturulmalıdır.
• Kış aylarında buzlanma için tedbirler alınmalıdır.
• Rampa yüksekliği belirlenirken yüklü en alçak kamyon ile yüksüz en yüksek kamyon yüksekliği dikkate alınmalı veya rampa-kamyon yükseklik farkının azaltılabilmesi için aşağıya çekilmiş bir yükleme rampası inşa edilmelidir. Bu rampa şu açılardan da önemlidir; kapak açıldığında yüklerin düşmesi önlenir, kamyon üzerindeki suyun depoya akması önlenir, rampa-kamyon seviye farkı azaltıldığı için yükleme-boşaltma işlemi kolaylaştırılmış olur. (rampa eğimi en fazla %10 olmalıdır)
• Farklı tip araçların kullanacağı bir rampa düşünülüyorsa tavsiye edilen yükseklik 1250 mm’dir.
• Rampanın depoya açılan kapısına tozun girmesinin engellemek amacıyla vinil perdeler konulabilir.

Rampa Tipleri

1.  Mekanik rampalar; Yay kuvvetini kullanarak çalışırlar. Döner liplidirler.
Az kullanılan yerlerde tercih edilirler. (lip=dil)

2. Hidrolik rampalar; Sık kullanımın olduğu yerlerde tercih edilirler. Uzama parçalarına göre teleskobik lipli ve Döner lipli olmak üzere ikiye ayrılırlar.
2.1. Teleskopik lipli rampalar; Konteynır taşımacılığı yapılan yerlerde tercih edilir. Bu rampalarda dil araç içine doğru ileri-geri istenildiği kadar hareket edilebilir. Lip uzunluğu 600 mm ila 1000 mm arasında olabilir. Bu da kamyon arka kısmında biraz daha öne doğru konmuş konteynıra girme fırsatı verir.
2.2. Döner lipli rampalar; Bu rampalarda mekanik olarak açılan dil, sabit dil uzunluğu nedeniyle biraz geride olan konteynıra yetişmeyebilir.

3. Köprü tip rampalar; Yükleme platformu bulunan yerlerde kullanılır Köprü tipi rampalar platformun alnına monte edilecek rayın üzerinde sağa ve sola kayma sureti ile kamyonlara manevra kolaylığı sağlar. Kullanılmadığı anlarda kenarda durabilir. Ancak çalışma aralığı sabit rampalar kadar büyük değildir.

4.   Mobil (Hareketli) rampalar; Rampa için yüksekliği olmayan depolarda, kamyonlara arkadan yükleme yapılmak istenildiğinde tek çözüm mobil rampalardır. 12000 mm ila 15000 mm uzunluğundadırlar. Bunun nedeni ± O kotundan 1300-1600 mm kamyon yüksekliğine forkliftin çıkabileceği bir eğim oluşturabilmektir.

Bu rampa tipleri arasında seçim yaparken depo yüksekliği, hangi yükseklikte ve tipte aracın çalışacağı ve ne sıklıkla kullanıldığı gözönüne alınmalıdır.

2.1.6.4. Taşıma Araçları

a) Konveyörler

Taşımayı sabit bir rota üzerinde yapılmasını sağlayan konveyörler malzemeyi iki nokta arasında tek yönlü hareketle sürekli  veya kesikli olarak taşıyan sabit veya portatif araçlardır.:Kullanılma amaçlarına farklı çalışma özelliklerine sahip konveyörler yapılmıştır. Bunlardan bazıları;

Kaymalı konveyörler, yer çekimine dayanarak çalışan konveyörlerdir malzeme eğik  pürüzsüz düzlemde yada eğime sahip  rulmanlı yataklar üzerindeki silindirler üzerinde kaydırılarak hareket ettirilir.

Bantlı konveyör; taşıma gücünü elektrik motorundan alır. Bandın esnememesi için altına silindirler yerleştirilmiştir. Oldukça uzun yapıda olabilir.

Zincirli konveyörler;taşıma işini motor tarafından hareket ettirilen zincir yapmaktadır. Yatay, eğik ve düşey taşımalar zincir sayesinde yapılabilir.
Pnömatik konveyörler:çevreye zarar verebilecek malzemelerin taşınmasında kullanılır. Hava basıncı ile toz veya ufak kutular içindeki malzemeler kapalı bir borunun içinde taşınabilir.

b) Forklifler

Fabrika içi taşımalarda en çok kullanılan araçlardandır. Çatallı istif arabası olarak da adlandırılır. Ön tarafta bulunan çatallar vasıtasıyla malzemeyi kavrar ve istenilen yüksekliğe kaldırır. Boyutlarına göre farklı yük kapasitelerine sahip forkliftler 1,5-10 ton arasında yükü 1,5-12m yüksekliğe kaldırabilmektedirler. Piyasada bulunan forkliftlerin büyük bir bölümü 3 ton kapasitesinin altında ve 3,5m yüksekliğe erişebilir durumdadır.
Kullandığı enerji tipine göre benzinli ve elektrikli olmak üzere 2 sınıfa ayrılırlar.
- Benzinli forkliftler: motor tahrik unsuru olarak benzin veya mazot kullanırlar. Elektrikli olanlara göre daha hızlıdırlar. Kullanımları biraz daha zordur.
- Elektrikli forkliftler: daha çok hassas yüklemenin yapılması gereken yerlerde kullanılırlar. Benzinlilere göre daha pahalı, kapasiteleri daha düşük ancak taşıma gideri daha azdır.
Çatallı istif arabası seçiminde önemli olan kritik boyutlar;
1. ön tekerlek aks ekseni:
2. çatalın arka ve ön ucu
3. yükün ağırlık merkezidir.
Fabrika içerisinde forklift hareket kabiliyeti bu unsurlara bağlıdır. Yanlış seçim sonrasında sık sık yük devrilebilir, bu da ek maliyet ve risk getirir.

Forkliftler özellikle palet taşınması konusunda dizayn edilmişlerdir. Bu sayede malzemenin depolama olanakları artırılmış, transfer yeteneği geliştirilmiş ve daha kısa sürede nakil edilebilme fırsatı doğurmuştur.

c) Otomasyona Dayalı Malzeme Taşıma Ve Yerleştirme Sistemleri:

Bu sistemler tesis içinde herhangi bir noktadan  malzeme siparişlerini alabilen , çeşitli noktalardaki malzemeleri bir depoda toplayan ve depodaki malzemeleri ihtiyacı olan iş istasyonlarına dağıtan sistemlerdir. Bu sistemlerde barkodun önemi çok büyüktür. Çünkü bilgisayarlar malzemeyi barkod sayesinde okurlar.

Bu sistemler etkili bir iletişim sistemi ve bilgisayar sistemi ile donatılmışlardır. Bilgilerin alınmasında iletişim sistemi ve bu bilgilere dayalı işlemlerin yapılmasında bilgisayar sistemi rol oynamaktadır

AGV’ler bu sistemlerin en çok bilinenlerindendir. Çeşitli tipleri olan AGV’ler insansız forkliftlere benzerler.  AGV’lerin izleyecekleri yol yerin altına döşenen bir tel ile belirlenebildiği gibi optik teknolojisi kullanılarak AGV’nin renkli bir hattı izlemesini sağlayan sistemlerde geliştirilmiştir.

2.2.STOK KONTROLU

2.2.1.Stok ve stok kontrol kavramı

Bir üretim sisteminde mamul ile bu mamule dolaylı veya dolaysız şekilde katılan tüm malzemeler stok kavramı için düşünülebilmektedir. Üretim sistemlerinin stok politikaları farklılık arz eder. Örneğin sipariş üzerine üretim yapan bir mobilya şirketi pek fazla stok bulundurma ihtiyacı duymaz. Siparişi aldıktan sonra üretim için ihtiyaç duyduğu malzeme ve hammaddeleri alır ve üretime başlar. Üretim sistemlerindeki gelişmelere bağlı olarak, mamul çeşidi arttıkça, piyasa belirsizlikleri gündeme geldikçe işletmelerde daha büyük stokları fırsat kayıplarına uğramamak için ellerinde tutarlar. Günümüz de üretim anlayışlarının odak noktasında stoksuz üretim yapmak vardır ve bu anlayışlara göre stok mamullere hiçbir değe katmayan maddi israfa neden olan bir araçtan öte bir şey değildir.

Stok kontrol kavramına gelince stok kontrolünde ana amaç  stokların ölçüsünü ve bileşimini etkin biçimde denetlemektir. Hangi malların  stoklara dahil edilmesi gerektiği, ne zaman siparişte bulunulmasına ihtiyaç olacağı, ne miktarda sipariş verileceği ve malların yada malzemelerin nerelerde stok edileceği kararları bir imalat işletmesi stok yönetimi sürecinin kapsamını belirler . İşletmelerde stok kontrol birimleri bu görevleri yerine getirmek için  oluşturulmuştur. İmalat işletmelerinde stok kontrol biriminin sipariş edilecek stok miktarı ile ilgili kararlarında, hammadde, yarımamul ve işlenmiş mallar stokunu etkileyen etmenleri göz önünde bulundurması gerekmektedir. Bu birimlerin alacağı kararlardan bir tanesi de  ne miktar sipariş verileceğini saptamaktır. Bu nedenle işletmelerde stok  kayıtlarının düzgün şekilde tutulması beklenmeyen durumlar için emniyet stoklarının oluşturulması bu birim tarafından yerine getirilecek görevler arasında gösterilmektedir.

2.2.2. İşletmelerin Stok Bulundurma Nedenleri
İşletmelerin stoklarla ilgili verecekleri kararlar onların  sorumluluklarındaki en riskli karar alanlarından birini oluşturur. İşletmeler için büyük bir problem olan stok belirsizlikleri işletmenin mal çeşidinin artması ve pazar alanlarının geniş olması gibi nedenlerle  bu problemler daha kompleks bir görünüm almaktadırlar.

Fazla stok bulundurmanın bir takım gider alanları yaratığı dolayısıyla karlılığı azalttığı  görünmektedir. Maliyet artışına neden olan kaynaklar ileve depolama giderleri,işletme sermayesinin stoklara bağlı olması nedeniyle faiz giderleri,malın modasının geçmesi azalma, hasar , bozulma , sigorta gibi unsurlardan oluşmaktadır.
Stokların oluşturulması şu amaçlar gözönüne alınmış olabilir.
- Talep dalgalanmalarını karşılamak amacı ile oluşturulan stoklar,
- Beklenmedik aşırı talebi karşılamak amacına hizmet eden stoklar
- Sipariş ve elde bulundurma maliyetlerin toplamının minimum yapan ekonomik sipariş miktarları stokları
- Üretim kaynağı ile tüketici arasındaki taşınan miktarı karşılamak amacı ile oluşturulan dağıtım stokları.

2.2.3 Stokların Sınıflandırılması

Stok tanımına giren bütün varlıkları  bir arada incelemek yanılgılara neden olabilir.Stok edilen varlıklar arasında; cins, değer, kullanılma yeri, stoklama biçimi gibi  faktörler açısından farklılıklar vardır .  Bunlar şu şekilde sınıflandırılabilir.

a) Hammaddeler: işletmenin üreteceği mamulün üretiminde kullanılan ve üzerinde çeşitli işlemlerin yapıldığı  varlılardır. Bir mamulün hammadde olup olmadığına karar verebilmek için kullanım alanının bilinmesi gerekmektedir.
b) Yarı mamuller: hammaddeler belirli işlemlerden geçirildikten sonra son mamul aşamasına gelmeden prosesler arasında bekletilmektedir. Bunlar ne son mamul özelliği gösterirler ne de hammadde.
c) Mamuller: müşterinin kullanım amacına uygun olarak üretilen fabrikada kendisine yapılabilecek tüm işlemlerin yapıldığı varlıkladır.
d) Hazır parçalar: mamullerin hammadde dışında kalan bir kısmını oluşturan varlılardır. Genellikle dışarıdan temin edilirler. Örneğin cıvata , somun , dişli…
e) Yardımcı malzemeler: mamulde doğrudan kullanılmayan mamulün oluşturulması için kullanılan aparat ve aletlerin bakımı ile mamulün istenilen şartlarda çalışmasını kolaylaştıracak malzemelerdir. Örneğin makine yağı.

2.2.4. Stok Çeşitleri

Stoklar çeşitli türlere ayrılmaktadır. Bunlardan bazıları şunlardır.

a) Yığın stoklar: malzemeler eğer toplu olarak satın alınır, taşınır ve depolanır bu tür stoklamaya yığın stok adı verilmektedir. İşletmeler büyük partiler halinde satın alımda hazırlık stokları : en çok kullanılan ve çok önemli görülen stok çeşitlerinden biridir. Fiyat indirimlerinden yararlanmak taşıma maliyetlerinden tasarruf etmek amacıyla bu tür stoklamaya yönelirler.
b) Hazırlık stokları: işletmeler mevsimlik talep dalgalanmalarından etkilenmemek, fiyat artışlarına karşı önlem almak için gerek olmadığı halde  stok bulundururlar bunlara hazırlık stokları denmektedir.
c) Emniyet stokları: işletmeler fırsat kayıpları ile karşılaşmamak için  ellerinde bir mamulden her zaman bulundurmak isterler. Çünkü işletme tedarikçiye bir malzeme için sipariş vermesiyle bu malzemenin aline geçme süresi arasında belirli bir fark vardır. İşletmeler emniyet stokları sayesinde müşteri isteklerine bu periyotta cevap verebilirler.
d) Süreç stokları:  üretim prosesleri arasındaki kapasite ve hız farkından dolayı oluşan yarımamul stoklarına süreç stokları denilmektedir.

2.2.5. Stok Kontrol Maliyetleri

İşletmeler stok kontrolü ile belirli maliyetleri azaltırken belirli maliyetlerin de yükselmesine neden olurlar. Bu maliyetlerden bazıları şunlardır.

Sipariş maliyetleri: yeni sipariş verme nedeni ile ortaya çıkan maliyetleri kapsar. Örneğin dışarıdan alınacak bir malzeme için istek formalarının hazırlanması, gerekli departmanlara bilgi verilip onay alınması, satıcı firmalar arasında araştırma yapılması,kabul muayeneleri faaliyetlerin yürütülmesinin bir maliyeti vardır . Yine gelen siparişler içinde bunlara benzer faaliyetler gerçekleştirildiği için bu da maliyet olarak işletmeye yansır.

Direkt malzeme maliyetleri: kullanılan direkt malzeme üretilen miktarla doğru orantılıdır. Bazı durumlarda bunların hurdaya çıkması nedeni ile daha büyük partiler halinde sipariş edilir. Bu yüzden de maliyet unsuru olarak karşılaşılır.

Fazla mesai ve vardiya maliyetleri: taleplerdeki dengesizliği karşılamak için ürünün fazladan stoklanması yerine talep oluştuğunda işletmenin bu talebi fazla mesai ve vardiya faktörleriyle üretmeye çalışması onun için ek giderler oluşturur. Eğer bu maliyetler stok bulundurma maliyetinden düşük ise tercih edilebilir.

Miktar ıskontoları:  işletme dışarıdan satın aldığı hammadde , malzeme ve parçaların bir defa da büyük partiler halinde satın alınmasını, tedarikçilerin bu durumda yaptıkları  ıskontolardan dolayı tercih edebilir. Bu maliyetlerde büyük partiler halinde malzemelerin stoklanması maliyetleri ile karşılaştırılmalıdır.

Fazla kapasite maliyetleri: hammadde ve yarımamullerin stoklarından kaçınmak için işletmeler yeni makine alma  yoluna giderek stokları azaltma olanağına kavuşabilmektedir.. Bunun yapılmasında işletmelerin ürettikleri ürünleri de satabilir nitelikte olmaları gerekecektir aksi takdirde malzeme stokları eritilse de mamul stokları oluşacaktır. İşletmeler yeni makine almaları onlara bunların satın alma, sigorta ve amortisman giderlerini de yükleyeceği için işletmelerin  bu giderleri stokta tutma giderleri ile karşılaştırarak karar vermesi gerekmektedir.

Bunların dışında diğer maliyet unsurları direkt işçilik maliyetleri, yeni işçi alma işten çıkarma maliyetleri, vergiler ve faiz masrafları , fiyat değişikleri gibi gösterilebilir.

2.2.6. Stok Kontrol Yöntemleri

Stok kontrolünde üç sorunun cevapları verilmeye çalışılır.
• Hangi mallar stok edilecek
• Stok miktarı ne olacak
• Stok için siparişler ne olacak
 Bu soruların sorulmasındaki amaç toplam maliyetin minimizasyonunu sağlayacak şekilde stok faaliyetlerini yürütmektir.

2.2.6.1. ABC Analizi

Bu yöntem hangi mallar stok edilecek sorusuna cevap verebilmek için uygulanmaktadır.
Şu şekilde uygulanmaktadır;

Mallar satış hacimlerine göre sıralanırlar. Sıranın başındaki bir numaralı mal, toplam satışları en fazla olan maldır. ABC analizi hangi malların fazla satıldığını görmemize ve ona göre stok bulundurmamıza yarayan bir yöntemdir.

Sıranın başındaki malların satış hacimleri daha fazla olduğu için bu mallar hakkında yapılacak iyileştirmelerin  sıranın sonlarındaki mallardan daha yararlı olacağı düşünülmektedir. ABC analizinde malların satış fiyatları ve satış hacimleri dikkate alınır.

Bu örnekte görüldüğü gibi  A kategorisine giren malların stok denetimlerine öncelik verilmesi, diğer mallar için yapılacak denetimden daha önemlidir çünkü A grubundaki mallar mal çeşidinin %20’sini oluşturmalarına rağmen satışların %56’sını oluşturmaktadır.

 

 

 

 

 

 

Sıra Satışlar(TL) Toplam satışın yüzdesi Toplam malların yüzdesi Kategorisi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 
38000 (1 ve 2)      

 

23000(3,4,5,6)
7000(7.8.9.10) 
%56

 

%40
%40 
20

 

%40
%40 
A

 

B
C
 68000 TL   

 

Bazı mallar  satış fiyatları az olsa da  örneğin işlevleri bakımından müşteriler için daha büyük önem arz edebilir. Bu mallar satışları az olsa da  firma satışlarında kritik bir yol oynayabilir.

ABC analizinin bu sakıncasını önlemek için bu analiz, kritik değer  analiziyle birleştirilmiştir. Bu analizde her mal satış seviyesine göre sıraya konduğu için , her biri için ayrı birer kritik değer kabul edilmiştir.

Örneğin : 1 numara kritik değer alacak olan mallar bir makinenin çalışması için hemen gerekli olan  mallardır.
2 numara kritik değer alan mallar, işin devamı için gerekli, fakat 7 gün bekleyebilecek mallardır.3 numara kritik değer alan mallar ise 7 günden fazla bekleyebilen mallardır.

Satış miktarına ve kritik değerine göre ayrı sıra olacak şekilde iki kriter saptanmış olmaktadır. Bu iki sayı değerleri birbirleriyle çarpılarak malın toplam değeri bulunur.

Tablo 2.4. Kritik Değer Ve Satış Değerlerine Göre Maların Sıralanması

Satış miktarına göre sıra (1)     (2)    (3)
kritik değer  Toplam değer
( sıra* kritik değer)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10                      * 
*
         *
                    *
*
          *
                    *
*       
           *
*    3
2(en önemlisi)
6
12
5
12
21(en azönemlisi)
8
18
10

 Kaynak:  Kocamaz, Tuncay, s:106

Görüldüğü gibi işletme için en önemli olan  mal 2 numaralı maldır. İşletme stok politikasında bu mal üzerinde yeterince odaklanmalıdır.

2.2.6.2. Gözle kontrol yöntemi :

Bu işlem subjektif ölçülere dayanan  bir yöntemdir. Bu yöntemde bir ambar memuru stokları gözden geçiriyor. Belirli bir düzeyin altına düşen  stok kalemleri için sipariş verilir. Sipariş  vermede memurun tecrübesi çok önemlidir. Dolayısıyla memurun tecrübesine dayandığı için hatalı sonuç çıkma olasılığı çok yüksektir. Memurun yanılgıya düşmemesi için ambar düzeninin çok iyi yapılmış olması gerekir. Genelde küçük işletmelerde uygulanan bir yöntemdir.

2.2.6.3. Çift Kutu Yöntemi:

Bu sistemin temelinde yönteme adını da veren çift gözlü kutu kullanılır. gözlerin birindeki stok emniyet stoku görevini görür.  Diğer bölmedeki stok  taleplerin karşılanmasında  öncelikle kullanılır. Bu gözdeki miktar bittiğinde yeni parti sipariş verilir.

2.2.6.4. Sabit Sipariş Miktarı Yöntemi:

Bu yöntemde esas alınan nokta sipariş miktarlarının sabit olduğu değişken niceliğin ise sipariş verilme süreleri arasındaki fark olduğudur. Bunu aşağıdaki şekille de gösterebiliriz

 

     0  1  2   3    4   5   6   7   8   9   10   11   12   13   14   15
Şekil 2.3. : Sabit Sipariş Miktarı Yöntemi
Kaynak: Kocamaz,  T., s:112

Görüldüğü gibi 4. Haftada sipariş verilmiş daha sonra ise 16. Haftada sipariş verilmiştir. Sipariş miktarları ise aynıdır.
2.2.6.5. Sabit Sipariş Süresi Yöntemi:
Stok belirli bir düzeye indiğinde toplam stok maliyetini minimum yapacak şekilde  önceden belirlenmiş sabit bir miktar sipariş edilir. Bu yöntemde  her stok kalemi için toplam stok maliyetini minimum yapan  bir sipariş miktarı,sipariş noktası düzeyi ve emniyet stoğunun hesaplanması gerekir. Sipariş miktarı değişebilmekte , buna karşın siparişler arasında geçecek zaman sabit tutulmaktadır. Bu sistemde satış tahminlerinin doğru yapılması şarttır.

 

       0   1   2   3    4   5    6   7   8   9  10   11   12                                        haftalar
Şekil 2.4. : Sabit Sipariş Süresi Yöntemi
Kaynak : Kocamaz, T.  ,s:112
2.3. BARKOD TEKNOLOJİSİ

Günümüzde gerek depolama işlemlerinin gerekse stok kontrol faaliyetlerinin yapılmasında işlemlere hız kazandıran, sonuçlara doğruluk katan bir sistem olan barkodlar otomatik tanımlama araçlarının en gelişmiş halidir.

Bir dizi bilgisayar teknolojileri yardımıyla bilgilerin süratli ve güvenilir şekilde toplanıp işlenecek veriler haline getirilmesi  işlemine otomatik tanıma ve veri toplama denmektedir. Hızla gelişen dünyada artık manuel yöntemlerle bilgi girişinin yerini otomatik tanıma ve veri toplama sistemleri almaktadır. Teknolojinin gelişmesi ile perakende ve endüstriyel alanlarda bu sistemlerin uygulanması da gelişmiş ve yaygınlaşmıştır.

Otomatik tanıma ve veri girişi araçları barkodlar  rifid etiketleri,kontak bellekler,OCR, kartlar bu tanımlama araçlarından bazılarıdır. En yaygını olan barkodlar hakkında şunlar söylenebilir.

Bir birim malın hangi ülkenin hangi işletmesinde üretildiğini veya ambalajlandığını , malın cinsini .ve çeşitli özelliklerini tanımlamak amacıyla, önceden belirlenmiş kurallara uygun çeşitli kalınlıklardaki bir dizi dikey paralel çizgiler ve bu çizgiler arasında çeşitli genişlikte boşluklardan meydana gelen bir işaretleme usulüdür. Normal olarak malın ambalajı üzerine basılan barkod, optik okuyuculu bir kalem yardımı ile veya bir ışın taşıyıcı ile okunabilen bir şifredir niteliğindedir.

Barkod işaretleri genellikle üretimden önce ambalaj üzerine basılır. Ancak üretildiği yerde aynı mamul tek parça olarak ambalajlandığında ayrı bir barkod alır.

Barkod lar 13 haneli sayı dizisini kapsayacak şekilde dikey paralel çizgiler ve bu çizgiler arasında çeşitli genişliklerde boşluklardan oluşur.  Mamullerin yüzeyi 16 haneyi alacak kapasiteye sahip değilse 8 haneli  kısa işaretler kullanılır.

13 haneli sayı dizisinin ilk üç hanesi ülke kodudur. Sonraki  4 hane firmayı tanımlar. Sonraki 5 hane üretilen mamule verilen ve o mamulü tanımlayan  koddur. Kontrol sayısı da 13. Hane tarafından belirlenir.  İlk 12 sayının doğru okunup okunmadığı kontrol edilir.
Barkodlar da kendi içlerinde değişik sınıflara ayrılmıştır.

Bular tek boyutlu, iki boyutlu ve karma yani tek ve çift boyutlunun karışımı şeklinde sınıflara ayrılmıştır.
Tek boyutlu sembollerin kullanıldığı barkodlar doğru bilginin en kısa zaman da alınabilmesini sağlayan elle veri girişlerini ortadan kaldıran bir araç olarak verimliliği arttırdı ve uygulamaları kolaylaştırdı.  Bu barkod tiplerine kode 128 barkod  sembolüler örnek olarak verilebilir.

İki boyutlu sembollerin kullanıldığı barkodlar:: iki boyutlu semboller kullanılmaktadır. Bunların en önemli özelliği daha dar bir alanda daha çok bilgiyi depolayabilmeleridir. Yaklaşık 1 KB civarında bilgiyi depolayabilirler. Daha sonra geliştirilen matris tiplerinde daha çok veri depolanabilir hale getirildi.

Karma  barkodlar: tek boyutlu ve iki boyutlu sembollerin karışımım olan composite sembollerin geliştirilmesiyle bu tip barkodlar ortaya çıkmıştır. Lojistik, tıp,,ecza ve değişken ağırlıkları içeren perakende uygulamalarında kullanılmaya başlanan iki ve karma kodlar giderek yaygınlaşmıştır.

Barkod sistemi işletmeler büyük kolaylıklar getirmiştir. Bunlardan bazıları şu şekilde sayılabilir.
• Hızlı ve güvenilir bilgi toplama,
• İşletme içi ve dışı bilgi akışını kolaylaştırma,
• Stok hareketlerinin kolayca izlenebilmesi,
• İyi bir ambar yönetim ve denetimine imkan verme,
• Malların kolay ve çabuk sevk edilmesini sağlama,
• İşgücü ve yerden tasarruf edilerek maliyeti azaltma,

Bu sağladığı yararlar bir çok sektördeki bir çok işletme tarafından anlaşıldığı için barkod sistemi hayatın her alanında karşımıza çıkan bir teknoloji halini almıştır.

 
Benzer Yazılar:
Envanter Yönetimi
Erp Sisteminin Getirileri
HAKKIMIZDA

3 Responses “Depolama ve Stok Kontrol”

  1. Mustafa Avlı 14 May 2009 08:35

    a-çift yüzlü paletler
    b-koruma cubuklu paletler
    c-dört yollu paletler
    d-ayarlı karton takozlu paletler
    e-çelik dilimli paletler
    f-tek yönlü paletler
    g-alüminyum paletler
    h-metal ızgara yüzlü paletler
    bu palet sistemleri varmı acaba??

  2. oner 31 Eki 2010 13:17

    Güzel bilgi.Teşekkür ederim.

  3. NURTAC AYDUGAN 14 Nis 2011 16:40

    Ellerine sağlık güzel bilgiler

Yorum Yapın



Nothing found for Pm

Page Not Found.

Apologies, but the page you requested could not be found. Perhaps searching will help.

Categories

  • Kategori yok

Arşivler